壓鑄是目前生產(chǎn)效率最高的鑄造工藝;壓鑄過程的高比壓填充,大大地提高了合金的流動性,金屬液結(jié)晶凝固又是在壓力作用下發(fā)生,因此,壓鑄件的主要特性有:
a) 高壓下成型,產(chǎn)品致密性高,產(chǎn)品機械強度及表面硬度高,但產(chǎn)品的延伸率較低。
b) 產(chǎn)品充型快,冷卻時間短,生產(chǎn)效率高,批量生產(chǎn)時,成本低。
c) 產(chǎn)品表面粗糙,甚至可達(dá)Ra1.6-6.3。
d) 可生產(chǎn)壁厚較薄的零件。
e)充型快,內(nèi)部卷入氣體多,產(chǎn)品氣孔率差。
f) 不可熱處理。熱處理時內(nèi)部氣體會膨脹,導(dǎo)致產(chǎn)品出現(xiàn)鼓包或裂開等缺陷。
g) 表面存在一個厚約0.5-0.8 mm的致密層,故加工余量?。ㄒ话阍?. 5mm),加工量過大會使表面致密層破壞,導(dǎo)致產(chǎn)品強度降低,且易使機加表面出現(xiàn)氣孔、縮孔等缺陷。
由上述壓鑄件的特點可知,在壓鑄件厚達(dá)11mm的部位,進(jìn)行深達(dá)4mm以上的機加,內(nèi)部會出現(xiàn)縮孔、縮松、氣孔等缺陷。
壓鑄件內(nèi)部縮孔、縮松、氣孔現(xiàn)象存在的原因有:
(1) 壓鑄件使用的鋁合金除渣、除氣不夠,鋁液中包含的氣體含量高;
(2) 產(chǎn)品壓鑄時模具表面殘留脫模劑未揮發(fā)完全,和鋁液接觸時,產(chǎn)生氣體;
(3) 壓鑄用的鋁液溫度過高,含氣量增加;
(4) 模具澆排系統(tǒng)的設(shè)計不良,型腔內(nèi)的氣體無法及時排除;
(5) 鑄件本身的設(shè)計不合理,存在難以補縮的熱節(jié)。
(6) 壓鑄工藝不合理,造成了局部熱節(jié)補縮不良。
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